「作りすぎ」を最悪のムダとみなすトヨタ生産方式の思想

台数はトヨタ自身の公表による。トヨタ公式「2025年 年間（1月－12月）販売・生産・輸出実績」（2026年1月29日）がリリース本文からリンクする詳細データ（Excel）の「販売」シートで、トヨタ（含レクサス）・ダイハツ・日野を合わせた「合計」行のグローバル販売が2025年 11,322,575台（前年比 +4.6%）、2024年が10,821,480台である。過去最高であることは同じ表の中で検算できる。それ以前の年間で最大だったのは2023年の11,233,039台で、同シートは2025年の欄に「1-12月累計 過去最高」の印を付けている。首位という順位のほうは第三者の集計による。 nippon.com の逐語は「Toyota remained the world’s leading automaker by vehicles sold in 2025, for the sixth consecutive year」で、同ページはフォルクスワーゲンの2025年通年を8,983,900台とする（ただし同ページがトヨタ側に挙げる10,327,976台は1〜11月の累計であって通年ではない。通年はトヨタ公式の表の側を採った）。グループ連結という射程は英語圏の報道も明示している（CNBC／Reuters, 2025年1月30日の逐語「a 3.7% drop in global group unit sales last year, including those of compact car maker Daihatsu and truck unit Hino Motors」）。2025年実績の時点の数字である。 https://global.toyota/jp/company/profile/production-sales-figures/202512.html ／ https://www.nippon.com/en/japan-data/h02670/ ／ https://www.cnbc.com/2025/01/30/toyota-remains-worlds-top-selling-automaker.html ↩

7つのムダの中身は、トヨタ自身が挙げている。逐語 Toyota divides Muda into seven resources that are frequently wasted に続けて、Transportation / Inventory / Motion / Waiting / Over-processing / Over-production / Defects の7つを番号つきで列挙している（Toyota UK Magazine「Muda, Muri, Mura」）。 https://mag.toyota.co.uk/muda-muri-mura-toyota-production-system/ ／ ただし同ページが作りすぎと在庫について言うのは逐語 Muda of overproduction and Muda of Inventory are the most common ones＝「最も一般的」であって「最悪」ではない。 作りすぎを別格に悪いとみなす根拠は大野耐一自身の言葉のほうにある。同書は「生産管理のもっとも重要な仕事は何か。行きすぎた『成功』を抑えること、作りすぎを抑えることではないか」（逐語 But what is the most crucial task of production management? Isn’t it to hold down excessive “success,” to curb overproduction?）と作りすぎを生産管理の最重要課題に置き、別の箇所では「『ムダ』という言葉では、作りすぎや過度に早い生産がもたらす影響を言い表すのに到底足りない」（逐語 “Waste” is hardly adequate to describe the effect of overproduction or excessively early production）と書いている（T. Ohno, Workplace Management, A. P. Dillon 訳, Productivity Press, 1988, ISBN 0-915299-19-4／原著『現場経営』日本能率協会, 1982。この本には Jon Miller 訳・2007年の別版があり、訳が違えば逐語も変わる）。同書は archive.org の全文で確認した。正規の item は貸出制限で本文に到達できないため、無制限で全文が読める item（登録名の綴りが Wokplace）を挙げる: https://archive.org/details/wokplace-management-ohno-taiichi ／ 作りすぎを「最悪」とする序列も、それが他のムダを隠すという理由も、大野耐一自身が『トヨタ生産方式』の英訳で述べている。逐語は In the Toyota production system, this phenomenon is called the waste of overproduction - our worst enemy - because it helps hide other wastes である（同書第3章 Further Development、節 Utilizing the Full Work System）。作りすぎが手待ちを覆い隠し、やがて工程の間に在庫が積み上がるという道筋も、同じ箇所にある（逐語 Instead of waiting, the worker works on the next job, so the waiting is hidden. If this situation is repeated, inventory begins to accumulate at the end of a production line or between lines.）。7つのムダの列挙も同書第2章 Evolution of the Toyota Production System にあり（逐語 Waste of overproduction Waste of time on hand (waiting) Waste in transportation Waste of processing itself Waste of stock on hand (inventory) Waste of movement Waste of making defective products）、本記事の並び順はこれに従っている。ただし同書は別の節で過剰在庫を The greatest waste of all is excess inventory とも呼ぶ（第3章、節 Re-Examining the Wrongs of Waste）。大野は7つに順位表を付けたのではなく、作りすぎと在庫を同じ連鎖の入口と出口として書いている、と読むのが正しい。書誌は T. Ohno, Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press, 1988（同書自身の逐語 This book first appeared in Japan in May 1978 and reached its twentieth printing in February 1980. Productivity Press's 1988 edition is the first printed for the English-reading public.、原著『トヨタ生産方式——脱規模の経営をめざして』ダイヤモンド社, 1978）。『トヨタ生産方式』のほうは、無制限で全文が読める item を挙げられない。archive.org の item は貸出制限で本文に到達できないので、書誌の所在としてのみ挙げる: https://archive.org/details/toyotaproduction0000onot ↩ ↩²

TPSの2本柱＝ジャスト・イン・タイムと自働化（自働化＝「人偏の働」を使う造語、「人の知恵を持たせた自動化」）：トヨタ公式（生産方式）。日本語版に逐語 トヨタ生産方式における「自働化」は、いわゆる「自動化＝オートメーション」に「人間の知恵」をつけた「ニンベンのついた自働化」です がある。同ページは停止の主体も 作業者自身が停止スイッチを押してラインを止められるようにすること と記し、別の箇所では 設備がないラインであっても、ものの品質不良や人の作業遅れ等の異常があった時に作業者が責任者を呼べるように紐スイッチ（停止スイッチ）をひっぱればアンドンが点灯するようになっている と、押す側と引く側の両方を現在形で併記している。見張りが要らなくなる点も逐語 異常の時だけ人が対応すればよく、人が設備を見張り続けなくてもすむ による。織機の起源についてこのページが述べるのは 佐吉の自動織機に源を発し と その機械に善し悪しを判断させる装置をビルトインしました までで、糸の種類にも装置名にも踏み込んでいない（年代と機構の対応は⁷による）。ジャスト・イン・タイムの仕組みも同ページの逐語 前工程は完成品のストアを持っており、後工程は、そこから必要な部品を引き取ります 前工程は、後工程に引き取られたものを次の引き取りまでにつくっておけるよう、あらかじめ必要最小限の部品を持っておき、引き取られたらすぐにつくって補充します による。プルでも緩衝在庫は消えない。人物の割り当ても同ページによる（逐語 豊田英二 （1913年～2013年） 自働化とジャスト・イン・タイムを徹底することで、人の付加価値と生産性を高め、欧米の生産性に太刀打ちできるトヨタ生産方式を具現化 ／ 大野耐一 （1912年～1990年） 豊田英二の強いバックアップのもとで、トヨタ生産方式の確立に寄与し、ジャスト・イン・タイムの基本形をつくり上げるなど、「モノづくり」の精神の礎を築く）。自働化を大野一人に帰属させていない。豊田喜一郎の言葉も同ページの逐語 1台のクルマに使われる部品がたとえ1個欠けても、完全なクルマは出来上がらない。これを取りまとめていくのは並大抵のことではないが、この統制がとれなければ、部品は山ほどあってもクルマは1台もできない。何万もの部品を上手くとりまとめる独特の方法を考えなければ、資金がいくらあっても足りない から採った。 https://global.toyota/jp/company/vision-and-philosophy/production-system/index.html ↩ ↩² ↩³ ↩⁴ ↩⁵ ↩⁶ ↩⁷

かんばん＝下流が使った分だけ上流に補充させる「引っぱる（プル）」合図のカード（Toyota UK Magazine, Kanban）。同ページは「ボード」という形式についても逐語 In its simplest form a kanban board will show goods in, goods in production, and goods out. Over time, Toyota has evolved this considerably. と書いている。「三列」という表示形式そのものがトヨタ側にあることは、この2文で確かめられる（ソフト側のカンバンボードとの先後関係を決めるには、別の資料が要る）。 https://mag.toyota.co.uk/kanban-toyota-production-system/ ↩ ↩²

ソフト開発の「カンバン」を世に広めたのは D. J. Anderson『Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business』(Blue Hole Press, 2010) である。OpenLibrary が採録している書誌記述は版元サイトの紹介文であり、末尾に逐語 --Publisher's website. と明記している。その書誌記述に逐語 David J. Anderson pioneered the Kanban Method、手法の狙いとして逐語 visualize and limit work-in-progress in software development and information technology work がある。「切り拓いた」は版元による自著紹介であり、第三者の評価ではないことに注意。 https://openlibrary.org/works/OL16813548W ／ただしこのリンク先は名称の由来には触れていない（Toyota の語が一度も出てこない）。トヨタ側の「かんばん」が何を指すかは⁴、両者を同名で結ぶ経緯（Anderson が命名をトヨタから採った過程）については、本記事は一次資料に当たれていない。手近な第三者記述（英語版 Wikipedia の “Kanban (development)“）は、起点を個人ではなく逐語 a team at Corbis に置き、Anderson の2010年の本を「その手法の発展を記述した」文書として並べている。ただし同項目には主要執筆者と主題の利害関係を告げる警告タグが付いており、独立した評価としては読めない。「個人が確立した」という粒度の帰属は、版元の紹介文の外では確かめられていない。 ↩

Norihiko Shirouzu「How Toyota thrives when the chips are down」Reuters, 2021年3月9日。在庫の数字は逐語 That’s why Toyota came up with a business continuity plan (BCP) that required suppliers to stockpile anywhere from two to six months’ worth of chips for the Japanese carmaker, depending on the time it takes from order to delivery, four sources said. による。2〜6か月という幅は匿名の関係者4人の話で、トヨタの公表値ではない。4人のうち2人はトヨタの技術者で、残りは半導体の取引に関わる企業の人だと Reuters は書いている（逐語 Two of the sources who spoke to Reuters are Toyota engineers and the others are at companies involved in the chip business.）。きっかけは逐語 Toyota changed the way it buys MCUs and other microchips after the 2011 earthquake である。評価は記事の中で割れている。地の文は逐語 the move shows how Toyota was ready to throw out its own rule book when it came to semiconductors と書き、トヨタの広報担当者は逐語 “The BCP for us was a classic lean solution,” he said. と述べる。 https://www.reuters.com/article/us-japan-fukushima-anniversary-toyota-in-idUSKBN2B1005 ↩ ↩²

豊田自動織機の社史「豊田佐吉」。1896年に完成した日本で最初の動力織機・豊田式汽力織機が備えていたのは、逐語 よこ糸が切れたら杼が止まり自動で停止する装置（英語版は It was also equipped with the weft auto stop mechanism）。1924年のG型について逐語 G型自動織機は、高速運転中にスピードを落とすことなく杼を交換してよこ糸を自動的に補給する自働杼換装置をはじめ、杼換誘導、よこ糸切断自働停止、たて糸切断自働停止のほか、各種の自働化、保護、安全および衛生などの機構、装置が装着され （英語版は weft break auto-stop, warp break auto-stop）。たて糸（経糸）切れの自動停止はG型＝1924年の機構であり、1896年の装置ではない。1896年側はよこ糸（緯糸）切れで止まる。 https://www.toyota-shokki.co.jp/company/history/toyoda_sakichi/ ／英語版 https://www.toyota-industries.com/company/history/toyoda_sakichi/ ↩ ↩²

自働化・アンドン＝異常を検知したら作業者がアンドンの紐を引いて知らせ、解決できなければラインを止める。同ページ本文が述べるのは紐やボタンで「automatically halts production」までで、「解決できなければ最終的に止まる」という条件つきの説明は同ページのコメント欄における ToyotaUK の公式回答（逐語 If the issue cannot be resolved then the line will ultimately stop）にある。本文とコメント欄を分けて示す。語源と表示板についても同ページ本文が述べており、逐語は Originating from the word for a paper lantern と、警告灯が the area or specific workstation that has the problem を示すという記述である。止める権限も逐語 each and every one is permitted to stop the production line if they spot something they perceive to be a threat to vehicle quality による。 https://mag.toyota.co.uk/andon-toyota-production-system/ ↩ ↩²

J. Womack, D. Jones, D. Roos『The Machine That Changed the World』(1990, MIT IMVP)。「リーン生産」という語を世界に広めた本（1980年代後半の自動車工場の国際比較にもとづく）。同書 p.13 の逐語は「half the human effort in the factory, half the manufacturing space, half the investment in tools, half the engineering hours to develop a new product in half the time」である。経由を明示する: 同書の全文は archive.org で貸出制限があり本記事は原典そのものに到達していないため、この逐語は、ページ番号つきで引用する査読誌論文の著者最終稿（Buckingham 大学リポジトリで公開。ファイル名は pre-print copy だが、査読を通って掲載済みの論文である）から確認した。その論文は D. Samuel, P. Found, S. J. Williams「How did the publication of the book The Machine That Changed The World change management thinking? Exploring 25 years of lean literature」International Journal of Operations & Production Management, 35(10), pp.1386–1407 (2015), doi:10.1108/IJOPM-12-2013-0555 である。同書はMITの国際自動車プログラム(IMVP)が行った研究の成果を一般向けにまとめたもので、研究そのものと書籍は別物である（同論文の逐語 that came out of the large-scale, five year, five million dollar IMVP study at MIT）。邦題は国立国会図書館サーチが採録する書評記事の標題（ジェームズ・P・ウォマック, ダニエル・ルース, ダニエル・T・ジョーンズ著, 沢田博訳 リーン生産方式が, 世界の自動車産業をこう変える。, 1992-04）で確認した。また「リーン」の命名者は同書の著者らではなく、同じIMVPの John Krafcik である。同論文の逐語は Though coined by Krafcik, the term Lean is often cited as being made popular by the authors Womack, Jones and Roos (1990)、参考文献欄は Krafcik, J. (1988), "The Triumph of the Lean Production System", Sloan Management Review, Vol. 30 No. 1, pp. 41-52。p.13 の逐語のすぐ前後にある2文も同論文から採った。直前は The study and the book that came out of it led to the commissioning of two follow-up studies that provided further support for the existence of a substantial performance gap (Anderson, 1992; 1994).（この2本は同論文の参考文献欄で Anderson, (1992), The Lean Enterprise Report. Anderson Consulting, London. と Anderson, (1994), Worldwide Manufacturing Competitiveness Study: The Second Lean Enterprise Report, Anderson Consulting, London. とされ、依頼を受けたコンサルティング会社の報告書であって、第三者による学術的な追試ではない。社名の綴りは同論文のまま）、直後は Schonberger (2007) notes that while this publication is commonly perceived to mark the beginning of the Lean movement, in reality Lean manufacturing was actually already well established in the US in the early 1980s, albeit under different names.。「半分」の様相に注意する。同論文はこの逐語を測定の報告としてではなく定義として引いている（逐語 In The Machine, Womack et al. (1990, p.13) define Lean in terms of its outcomes: 'compared to mass production it uses less of everything - ...'。記事が引いた5項目は、この前置きに続く例示である）。性能差そのものを述べる文には様相が付いている（逐語 Researchers on the programme argue the findings of the study revealed there was a dramatic performance gap between Japanese and Western car producers）。工場の外への広がりも同論文の結論節による。逐語は From the evidence in the literature Lean has clearly spread well beyond the traditional Japanese automotive manufacturing roots と diffused from automobile manufacturing to all industries in all sectors around the world、規模は the LPD included over 4130 publications on Lean, from both private and public sectors, such as automotive, aerospace, electronics, construction, financial services, education, healthcare and other public service government departments。同じ結論節は despite the many criticisms of Lean, and the lack of formal definition とも書いている。広がったことは、評価が定まったことを意味しない。NUMMI の段も同論文が同書を要約した文による（本記事は同書そのものには到達していない）。逐語は The pilot study was extended to include the GM-Toyota NUMMI joint venture in order to test whether a mass production plant can transform into a Lean production plant. NUMMI was found to match the classic Lean production plant in terms of quality and almost match in terms of productivity (ibid, p. 83). である。同論文は、NUMMIを含む予備調査と、それに続く主調査を分けて書いている。主調査の規模は逐語 In the main study, information is obtained from more than 90 car assemblers around the globe. と estimated that their sample represented about half the world’s global car manufacturing capacity (ibid, p. 75) による。リーンな工場の定義と主調査の結果は逐語 The findings show that all Lean plants, defined as those able to achieve both high productivity and high quality levels, are Japanese, although not all Japanese plants are Lean (ibid, p. 83). The authors interpret the findings as evidence that Lean production can be reproduced anywhere in the world (ibid, p.88). である。「どこでも再現できる」は同書の著者らの解釈であり、同論文はそれを要約している。同論文は、日本の方法を文脈から切り離して普遍的な原則に格上げしたこの本の枠組みについて、歓迎した論者と、逐語 others (Williams et al., 1992; Coffey, 2006) regarded it as a gross misrepresentation とする論者の両方を挙げている。大野耐一『トヨタ生産方式』(ダイヤモンド社, 1978／英訳1988)も併せて参照。 http://bear.buckingham.ac.uk/116/8/25%20years%20of%20Lean%20final_pre-print%20copy.pdf ↩ ↩² ↩³ ↩⁴ ↩⁵ ↩⁶